在五金沖壓過程中,模具凸模折斷的原因是什么?

凸模折斷的原因有：

1)凸模在沖裁過程中受到不平衡的橫向推擠力,這些力使凸模彎曲以至折斷,這一類力主要有以下幾個方面：

①釆用橡膠作彈性卸料零件時,因裝配不當,在五金沖壓過程中,橡膠壓縮產生橫向膨脹而向一邊擠壓凸模。

②卸料裝置中彈簧力不平衡使卸料板發(fā)生傾斜,從而使凸模受橫向力推擠產生彎曲和折斷。

③大、小凸模位置接近,在沖裁中,大孔的周圍材料發(fā)生變形對小凸模產生側擠壓力,可能使小凸模折斷。

2)凸模截面直徑與其工作部長度之比不當,可能造成凸模折斷。五金沖壓凸模工作部長度的終驗公式為：

若凸模長度超過此計算值時,須設計成合階式凸模。

3)小凸模沖壓較厚、較硬的材料時,凸模易折斷,普通沖裁凸模直徑應大于五金沖壓件料厚。否則,應采取凸模護套結構。

4)凸模折斷也往往由于設計及制造不正確而造成臺階式凸模的轉角處圓角半徑小、加工粗糙存在不允許刃痕及磨削裂紋、機加工未完全去除鍛造引起的脫碳層以及高合金工具鋼鍛造時未能改善碳化物偏析,熱處理工藝執(zhí)行不當?shù)榷寄芤鹜鼓Ｔ缙谡蹟?。尤其對冷擠壓凸模更為顯著。